作为化工生产的关键环保装置，废水焚烧系统普遍面临处理成本高、能源消耗大的难题。该厂瞄准这一效益“出血点”，组建专项攻关组，从工艺优化与设备运行两方面双管齐下，打响降本增效攻坚战。

攻关组首先聚焦废水源头分类处理，通过精准检测废水的有机物含量，建立“高低分流”处理机制：将有机物浓度高的废水导入F-98102焚烧炉，利用其高效燃烧特性实现能源自给；而有机物含量低的废水则转由外部企业处理，避免“大马拉小车”式的能源浪费。这一调整不仅提升了焚烧炉的运行效率，更从源头减少了天然气消耗。

在此基础上，该厂进一步实施设备优化，精准测算废水焚烧量后，果断停运效能较低的F-98101焚烧炉，将处理负荷集中至F-98102焚烧炉。通过攻克“废液焚烧炉焚烧废水优化平衡技术”，最终成功实现了单炉稳定运行状态下的负荷合理分配。

据统计，这一项目投用后，天然气消耗每小时下降1060立方米，废水处理成本每吨降低120余元，迄今已创效超3000万元。

同时，该厂盘活人力资源存量，对焚烧炉岗位操作人员实行内部优化，将原F-98101焚烧炉岗位操作人员通过“老带新”模式学习丙烯腈装置合成、分离单元的工艺流程，为后续“全岗通”人才梯队建设注入新动能。

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